Genom en så kallad biomekanisk scanning och analys mäter Mårten Eker och hans kollegor golfspelares sving och hur de träffar en golfboll. De uppgifterna ligger sedan till grund för det underlag som skickas till Sandvik där individuellt anpassade klubbor tillverkas.
Ett antal klubbor står uppställda vid golfsimulatorn i butiken hos Golf Uppsala. De är några av de första golfklubborna som Mårten Eker tagit fram med hjälp av scanning och en industriell 3D-printer hos industrijätten Sandvik.
Idén till det hela fick han för ett drygt år sedan när han var på semester.
– Jag kände att jag ville göra något som var ännu roligare än att bara arbeta som konsult. Då jag även fått tillbaka glädjen till golf började jag fundera om jag kunde koppla samman golfen med mina ingenjörskunskaper, berättar Mårten Eker som själv spelar golf på Sverige-Touren.
Det ena gav det andra.
– Jag hade läst en artikel om ett tidigare golfproffs som skulle börja forska om grönt stål i norra Sverige. Det gav inspiration och gjorde att jag började fundera kring dagens produktionsprocess och hur individanpassade golfklubbor skulle kunna produceras via så kallad 3D-printning.
Mårten berättar att det första han gjorde när han mejslat ut sin affärsidé var att försöka lägga ned projektet.
– Man kan säga att jag prövade den hårt för att se om den skulle hålla.
I den vevan kontaktade han golfkollegan Magnus Lager, som arbetar med produktutveckling på Sandvik, för att testa idén.
Den kontakten föll väl ut och öppnade dörrarna till Sandvik där golfklubborna nu produceras i en industriell 3D-printer där finkornigt metallpulver placeras i flera omgångar. En laser smälter sedan ihop pulvret till ett optimerat klubbhuvud.
Så här ser de blad ut som tillverkats i 3D-printern på Sandvik.
Magnus Lager liksom Filip Hector finns nu med i projektet i Mårtens företag Make Golf. Individuellt anpassade golfklubbor är något som mest varit förbehållet golfproffs på hög nivå.
– I dag är tillverkning av golfklubbor i huvudsak en generisk produkt där du utifrån data från hundratusentals golfare tar ett ut ett snitt och gör en gjutform och producerar golfklubbor, säger Mårten.
Genom scanning och analys mäter de bland annat golfarens sving och hur denne slår till en golfboll.
– När detta är klart tar vi de olika uppgifterna och anpassar till en fullt optimerad matchning av golfklubban mot spelarens egenskaper, förklarar Filip Hector.
Magnus Lager (i mitten) menar att de individuellt anpassade klubborna är ett hållbart att sätt att konsumera då de jämförelsevis har låga CO2-utsläpp.
Uppgifterna skickas sedan till Sandvik.
– Vi skickar en specifikation till Sandvik på vad vi vill ha. De granskar uppgifterna och kommer med rekommendationer och förslag på ett så optimalt material som möjligt i klubban innan tillverkning, säger Magnus Lager.
Arbetet är än så länge på utvecklingsstadium där de första klubborna – putters och järnklubbor tillverkats och levererats. Dessa är lättare att tillverka än övriga klubbor och så finns det en tydlig marknad för dem.
De konstaterar att de aldrig kan slåss mot massproduktionen hos de stora företagen i Asien.
– Det värde vi ger golfaren är en anpassad klubba som ger en bra upplevelse. Visst, det finns de som tillverkar golfklubbor på samma sätt som oss. Men jag skulle inte säga att det finns särskilt många konkurrenter.
Vad tjänar jag på att ha dessa klubbor?
– Du blir en bättre spelare och har ännu roligare på golfbanan. Ta min putter som exempel. Puttningen är den del av golfen där du lägger mest slag. Jag har sensorer på den som mäter hur jag puttat.
– Puttern är anpassad efter mig och tillverkad hos Sandvik och med den har jag förbättrat min puttstatisk med 0,7 slag per runda hittills på de sex rundor jag använt den. På min nivå är det rätt mycket.